千金城账号：注册平台"▶真空成型工艺在游艇制作中目前在中国应用经过十多年的应用，已比较成熟。我们太阳鸟公司在线年开始涉足，经历了从无到有，从简单到复杂，从小件制作到40米以上大型游艇整体成型的历程。在此过程中不断摸索，改进，不断创新，形成了一套操作简单，稳定可靠，行之有效的施工工艺标准。今天在这里跟大家一起分享，如有不足之处，希望得到各位专家的指正。

　　真空导流一体成型的原理▶将在已有的固定模具内，选定区域，在选定区域内铺设预进料毡布或干的复合毡，后将施工部分用真空袋膜密封，并将膜内的空气抽尽，使内外的气压差达到并保持一个大气压，导入树脂而（预进料毡无需树脂导入）后无氧固化成型。

　　B.合模边表面手工积层时增加M300毡积层厚度；C.手工积表面层时必须严格清除汽泡；D.针对表面光洁度要求较高的制品，有必要使用屏碍胶衣，或手糊DB型复合材料，树脂含量可适当大些。E.针对简易模，则需分两次手工积层四层M300毡，且要在已固化的表面涂上快干树脂，粘胶边应最少增加两层M300毡，且同样要涂上快干树脂。2.粘密封胶并保护为防止在后继施工过程中，灰尘或玻纤污染粘胶处影响密封效果，应在铺层前粘密封胶带且保护。3.厚层铺设

　　铺层中应注意如下几点：A.喷胶要均匀，适量；B.毡的铺设要均匀且压实，特别是转角处应尽可能的压实；

　　C.毡之间须重叠，接面不少于100mm，且每层重叠处错开；D.注意防潮防湿；E.小心防止铺层脱落；F.贴芯材时应注意芯材拼接要密合，芯材上下表面要与短切毡相连。4.布管·封膜▶完成结构层铺设后在其表面一般要铺设脱模布和导流网（复板结构可以省去），目的在于一是防止玻纤或铺层表面脏物扎破密封膜，二是方便后期进料管与制品脱离，三是如是单结构，必须在导流网与铺层之布脱模布，否则导流网将无法与制品正常脱离，这一环节须注意如下几点：A.进料管须达到一定的厚度，要求在真空压力下不会被压偏；B.进料管之间间距和三通放置间距；1.复板（复合材料+芯材+复合材料）：进料管与芯材切面相连接，则一个进料点可支持纵向进料4—5米，支持横向进料3米（如隔仓板等），一个吸气口可保证8-10平方米内的压力均匀，进料采用接力方式，吸气点与增厚层之间要有隔离带（M300玻璃毡或脱模布，大约间距为150—200mm ）

　　C.单板结构（全由复合材料增厚）：所有单板结构件均需铺设导流网，进料管须与导流网相连，一个进料点支持横向进料3米，纵向进料0.5米，进料采用接力方式，在增厚层不超过8000g/㎡状态下，导流网可铺满所有积层面，从而加快进料速度，进料速度一般为20mm/分钟。但当增厚层超过8000g/㎡，（最大不超过29000 g/㎡），则应注意在两条平行的进料管之间应留一定间隔不铺设导流网，而达到积层面上下树脂渗透速度趋于一致。

　　E.吸气管应以短切毡或脱模布制作树脂隔离带，一般在150mm—200mm之间。

　　G.封膜时在转角等处的打折尽可能的保持对称；封膜完成后应对粘贴处反复“按摩”处理，直到完全密封为止。

　　▶这一环节应先插吸气管，然后抽气达到一定压力时关闭吸气管，对转角进行按压，调整进气三通完毕后打开吸气管到一个大气压进行测压。测压完成后才可以进行下一步的插吸气管和再一次的测压。这一过程中还需注意：

　　B.吸气管应有隔离带，并使用隔离桶后与真空泵连接，防止树脂进入真空泵内损坏机器设备；

　　D.隔离桶具有测压和隔离两个功能，隔离功能要谨慎使用：只有在进料已完成，但有漏气发生时，为保持压力需真空泵一直不停运转的状况下才有树脂进入隔离桶内，而出现这种情况后，漏气点的树脂会被抽空，影响成品的密性和结构性。

　　E.测压时压力的保持，理想状态是关闭进料与吸气管，压力长时间的保持，实际操作中，压力的保持时间最少应与从进料到开始凝胶所需时间相同。

　　▶详细的撑握施工现场环境温度的变化。在15度以下，不宜操作线℃。不同温度下，加入同一比例固化剂，树脂的粘度和固化的时间均会发生改变，应尽可能的选择与温度相适宜的树脂（如冬天选用低温型，夏天使用高温型）。同一型树脂，在不同的环境温度下，为取得相同的固化时间，硬化剂加入比例不同，而这时的树脂粘度也是不一样的。在导入树脂前一定要做固化实验并详细的记录以便撑握好操作时间。

　　▶在密封状态下导入树脂，如在一定的时间内树脂凝胶，而某一进料点所支持的施工面没有完全渗透，结果则是失败。影响树脂导入时间的因素有两个方面：A.树脂的粘度；B.芯材，复合材料，介质等的空洞性和穿透性。影响树脂固化时间的因素有：A.树脂的类型；B.硬化剂的类型与加入的比例；C环境温度。

　　7.进料▶进料完全渗透到凝胶这一时间内，是最危险的一个时期，此时的吸气管作用已不大，如出现漏气点而没有及时的处理，则可能导致最后的失败，故一定要小心看守，随时处理突发状况。除此外，这一过程中还要注意：A.进料时间，树脂用量，固化剂用量，环境（温湿度）须有详细记录；B.树脂重量与加入固化剂比例要精确；

　　C.一次加入的树脂不宜过多，以10—15KG为宜；D.应以接力的方式依次开启和关闭进料点；E.进料中密切关注进料面，发现汽泡，迅速查找并密封。8.施工前的模拟实验▶详细的撑握施工现场环境温度的变化。在15度以下，不宜操作线℃。不同温度下，加入同一比例固化剂，树脂的粘度和固化的时间均会发生改变，应尽可能的选择与温度相适宜的树脂（如冬天选用低温型，夏天使用高温型）。同一型树脂，在不同的环境温度下，为取得相同的固化时间，硬化剂加入比例不同，而这时的树脂粘度也是不一样的。在导入树脂前一定要做固化实验并详细的记录以便撑握好操作时间。▶树脂导入时间和固化时间在密封状态下导入树脂，如在一定的时间内树脂凝胶，而某一进料点所支持的施工面没有完全渗透，结果则是失败。影响树脂导入时间的因素有两个方面：A.树脂的粘度；B.芯材，复合材料，介质等的空洞性和穿透性。影响树脂固化时间的因素有：A.树脂的类型；B.硬化剂的类型与加入的比例；C环境温度。

　　9.脱薄膜·离模布▶薄膜，离模布的撕脱时间一般要求是压力保持四小时以上，现实生产中主要是指曲面和立面，而平面一般在树脂完全固化 ，制品表面温度与环境温度一致时就可以施工。附注：上述数据和操作方法均为现场实际操作和实验所得，具有可操作性。在工作中应以此为基础，进行大胆的创新和改进，降低工料成本。

　　随着我国对环境保护工作的深入，对于各类锅炉、窑炉、焚烧炉等设备尾气必须达标排放，因此相关的设备必须增加尾气处理设施，这就对尾气排放最末端设备－烟囱带来一定的影响，尤其是腐蚀性方面，传统材质已经不能满足这方面的要求。而玻璃钢作为新型材料，逐渐在各行业中崭露头角，尤其是在环保行业中，近几年玻璃钢材质的烟囱不断出现，高度及口径也不断在增加，而且使用效果非常理想，其优越的性能是其它材料所无法比拟的。下面简单介绍一下玻璃钢烟囱的特点：

　　众所周知，传统材质的烟囱耐腐蚀性能较差，尤其是经过洗涤的和处理的尾气，对烟囱的腐蚀更严重，因此具有良好的耐腐蚀性对于烟囱的使用非常重要。玻璃钢材料是高分子复合材料，对于大多数酸、碱、盐都能耐，并且可以在酸碱交替的情况下长期使用，同时能够耐高温，正常情况下，可以长时间在120℃以下工作，最高可到220℃。

　　玻璃钢烟囱在施工中不用进行防腐处理，而且整体设计也比传统材料的烟囱好，施工周期短，同时突出的耐腐蚀性能又增加了烟囱的使用寿命，质量轻使烟囱的基础也比其它材质的烟囱要小很多，这些因素就决定了玻璃钢烟囱的造价要比传统烟囱的低。

　　以DN4500*高度为120米的玻璃钢烟囱为例着重讲述玻璃钢烟囱的优点

　　本工程是为5×100t/h锅炉机组配套烟囱，根据工况条件、设计参数及现场实际情况，选用玻璃钢烟囱有以下几点优势：

　　混凝土烟囱的制作成本最低为300万，内防腐价格最低按400元/m2计算，防腐费用最低为112万余元，总造价在412万，并且做内防腐的混凝土烟囱内部的防腐要每两到三年就要维护一次，五年左右就要重新制作一次，因此维护费用很高，而玻璃钢烟囱含外部保护铁塔总价也不会超过410万，并且玻璃钢材质结构层与内防腐层是一次成型，内表面不需要再进行防腐，因此根本不需要进行防腐处理，也不用进行维护。因此玻璃钢烟囱在价格方面对混凝土烟囱是有价格优势的。

　　玻璃钢材料是一种高分子复合材料，学名中玻璃纤维增强塑料，其中基体材料为高分子材料，增强材料为玻璃纤维，在设计工况条件内使用，其材料的降解周期非常长，一般在100年以上，考虑到外部腐蚀及紫外线照射，在玻璃钢设备最外层（厚度不小于0.5mm）加入紫外线吸收剂，将大大提高玻璃钢的抗老化性，考虑到长期正常使用的疲劳强度损失，玻璃钢烟囱的使用寿命最短可以达到60年以上，略高于混凝土烟囱的使用寿命。

　　合理的铺层结构是玻璃钢强度性能、耐腐蚀性能的良好保证。同时采用整体成型的方法，这样设备将具有更完美的耐腐蚀能力和强度承载能力。对于此工程的设备我们采用内衬层（内表层、防渗层）+结构层+外保护层的铺层结构形式，

　　：由加入碳化硅粉的内衬树脂(加入质量比树脂：碳化硅=3：1)和有机纤维聚酯毡组成，树脂含量92%以上，气密性好，非常光滑。该层主要提供制品防腐、防渗漏等功能。其厚度约为0.5mm。

　　：由加入碳化硅粉的内衬树脂(加入质量比树脂：碳化硅=3：1)和无碱玻璃纤维短切毡或针织毡组成。树脂含量大于70%。该层的主要作用是保护内表层，提高内衬的抗内压失效能力，阻止裂纹扩散。次内层和内表层统称为内衬层,总厚度≥3.5mm。

　　：由无碱无捻缠绕粗纱浸润结构层树脂后采用螺旋和环向相结合的方法缠绕成型。该层树脂含量通常在30～40%左右。作用是承受压应力、拉应力和各种外载荷，壁厚根据设备受力情况通过合理、科学的优化计算确定。纤维缠绕成型的制品具有强度和刚度高、力学性能好等特点，并且可以根据设备不同的使用环境和压力调整缠绕角度，可设计性好，产品质量高而稳定。

　　外保护层：由于该层该裸露在大气中，易受光氧及气候老化，设备外层其树脂和结构树脂一致，在树脂中添加阻燃剂和UV-9型紫外线吸收剂以防止光氧老化。氧指数不低于31%，厚度不低于0.5mm。

　　c、喷树脂，上表面毡均匀喷一层内衬树脂，不得有漏喷处，然后缠绕聚酯毡，要求聚酯毡浸透树脂，不起皱，聚酯毡的搭接为聚酯毡宽度的一半，用钢卷尺测量以保证尺寸，然后缠绕玻纤网眼布并用气压辊滚压，赶尽气泡，控制单位面积的树脂用量，树脂含量为95±3%。

　　d、喷树脂，上短切毡(或直接喷射)首先均匀喷一层内衬树脂，不得有漏喷处，然后缠绕短切毡，再喷一遍树脂，缠绕玻纤网眼布并用气压辊滚压，赶尽气泡，控制单位面积的树脂用量，使该层树脂含量在73±3％内。短切毡网眼布搭接20±5mm，用钢卷尺测量。

　　如果内衬制作采用喷射成型的工艺，在上完聚酯毡后，按照工艺单的要求调节好喷枪的喷纱密度和喷树脂量，并保证小车的运行位移与芯模转速达到合适的比例，以芯模转一周，小车运动一个喷枪的喷射幅宽的95%为宜，完成一次整体喷射后缠绕玻纤网眼布并用气压辊滚压，赶尽气泡，控制单位面积的树脂用量，使该层树脂含量在73±3％内。

　　在合格的内衬层上，按设计铺层缠绕结构层，首先应按工艺设计中纱的根数和宽度穿纱，准备好树脂，并将计量泵上的固化剂调节杆调到要求的档次（依化验室的结构树脂此温度下的指导配方而定），按设计方案向计算机输入缠绕铺层及缠绕角进行缠绕，整个缠绕过程要求浸胶均匀，纱片不间纱、不重叠、不滑纱，淋胶要均匀，不能出现浸胶不完全的现象。环向缠绕树脂含量为42%-45%，螺旋缠绕树脂含量为33%-35%。缠绕结构层厚度为设计壁厚mm。

　　按设计方案，淋树脂，滚压，挤出树脂中的气泡，外保护层厚度：≥0.5mm。

　　a)玻璃钢烟囱的生产制作均采用缠绕成型工艺，连接用法兰采用手糊工艺，增强材料选用无碱无捻缠绕粗纱和无碱玻璃纤维平纹布，壁厚均达到相关的强度要求和标准要求。

　　b)考虑到烟囱的高度很高，风载对其影响很大，因此玻璃钢烟囱本身要具有较强的轴向压缩强度和轴向弯曲强度，设计上要充分考虑各段烟囱的连接强度和密封性能，并且要对烟囱的结构强度上增强，在烟囱的外部增加钢结构塔架提供更合理、更有效的强度支持。

　　作为玻璃钢烟囱内衬层的增强材料，使玻璃钢具有较高的含胶量，起防腐防渗作用。物理指标为：

　　作为附件内衬层的增强材料，使玻璃钢具有较高的含胶量，起防腐防渗作用。物理指标为：

　　作为烟囱内衬层增强材料的压紧材料，赶压气泡，提高制品密实度。物理指标为：

　　作为管件的增强材料，为玻璃钢配件提供工程所要求的强度和刚度。物理指标为：

　　e.挠性连接大型设备：玻璃钢设备与其它大型设备连接时，或大型容器与其它设备连接时，在采用挠性连接，以防设备或容器基础下沉造成接口法兰破坏。

　　(1)严禁超越设计规定的使用条件，烟囱是根据设计规定的使用条件专门设计的，不得随意改变接触介质的浓度和温度，也不能随意改变接触介质的种类。

　　(2)除特殊要求外，不允许配装大型附件，例如搅拌器、特种阀门或震动性设备等，若实际需要这些附件，必须做特殊设计来保证使用安全。

　　(3)进入烟囱内清洗和检修时，操作人员要穿软底鞋，使用梯子时，所有与内壁接触的点均应包上软垫，以防划伤表面，在周围工作时，防止用工具，脚手架及其它硬物撞击塔体。

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