合乐平台 注册登录首页"压铸因效率高、材料利用率高、成形精度高等优点，在汽车、3C产品、五金零件等方面广泛应用。针对具体压铸件需要设计相应的压铸模，壳体需要采用侧浇口压铸模成形，而侧浇口压铸模的设计和制造是确保铝合金压铸件品质的关键。以壳体铝合金件为例，介绍铝合金卧式冷室压铸机用压铸模的设计。

　　对某壳体铝合金压铸件进行了工艺分析，详细介绍了卧式冷室压铸机用压铸模的结构设计，主要包括分型面选择、浇注系统设计、侧抽芯设计和脱模机构设计，阐述了该压铸模的工作原理和结构特点，为卧式冷室压铸机用压铸模结构设计提供参考。

　　壳体结构见图1和图2，该铸件要求强度高，质量轻，且在100℃以上高温高湿环境下工作，因此选用YL102铝合金，其熔点为650℃，由于Si含量较高，熔炼炉选用金属坩埚。该铸件上有2个6mm通孔及8mm盲孔，外形为56mm圆柱面，2个6mm通孔有中心距280-0.2mm要求，铸件尺寸精度要求不高。该铸件成形性能较好，要求表面光滑，内部不得有裂纹、冷隔、气孔等铸造缺陷，内、外表面的起模斜度取1，铸件壁厚为4mm，内外圆柱面过渡处设置圆角，半径取1mm；压铸工艺参数：压射比压为65MPa，充型速度为42m/s，浇注温度为630℃，模具预热温度为160℃，充填时间为0.1s，采用氟化钠水作涂料。根据投影面积法计算合模力，选用J1110A型卧式冷室压铸机压铸，该压铸机压室内径为40mm，外径为90mm，压射行程为0～120mm。

　　（1）方案Ⅰ压铸模大型芯设在型芯固定板中，型腔和小型芯设在型腔板中，优点是压铸件推出力小。缺点是压铸件2个6mm小孔与压铸件外圆56mm及内孔48mm中心线的对称度难以保证；压铸模分型面为压铸件下平面（装配基准面），上有飞边，无法确保尺寸20mm及16mm的精度（见图1），显然此方案压铸件品质难以保证。

　　（2）方案Ⅱ压铸模一部分型腔和大型芯放在型芯固定板中，压铸模另一部分型腔和小型芯放在型腔板中。缺点是压铸件2个6mm与铸件外圆56mm及内孔48mm中心线的对称度难以保证，压铸模分型面设在有外圆的平面上，人为造成压铸件外圆有飞边，铸件外观质量差。

　　（3）方案Ⅲ压铸模型腔和大型芯设在型腔板中，小型芯设在型芯固定板中。优点是铸件飞边不在铸件安装基准面上。缺点是铸件2个6mm小孔与铸件外圆56mm及内孔48mm中心线的对称度有一定影响，但铸件品质基本能够保证；以压铸件上平面做分型面，压铸件上平面上有飞边。由于压铸件装配时其飞边被其他零件遮挡，故不影响铸件在装配后的外观品质，此方案较为合理。

　　（4）方案Ⅳ压铸模型腔和大、小型芯全部设在动模。优点是可确保铸件2个6mm小孔与铸件外圆56mm及内孔48mm中心线的对称度。缺点是分型面设在压铸件下平面（装配基准）上，铸件装配基准面上有飞边。此面为装配基准面，不能有飞边，故此方案不合理。

　　方案Ⅴ压铸模一部分型腔设在动模，另一部分型腔设在定模，大、小型芯全设在动模。优点是可确保铸件2个6mm小孔与内孔48mm中心线的对称度。缺点是不能确保压铸件2个6mm小孔与压铸件外圆56mm中心线的对称度，且以5mm外圆面做分型面，人为造成压铸件外圆面上有飞边，外观品质差。综合上述分析，选择方案Ⅲ，以壳体上平面作分型面。