对于一些周边设计为封闭形式的盖类汽车用压铸铝合金零件, 模具设计时无论选择周边何处作为进浇口,均会对模具重要成形部位———密封槽位置造成冲蚀, 导致模具部分失效 (一般2万模次左右) 。目前常用的对策方法是设计为镶拼结构, 对易损部位更换处置。

　　结合实际生产, 提出一种新型设计方案, 采用了三板模——双中心进浇结构, 优化了锁模、限位等结构, 匹配压铸机台部分功能, 使模具寿命有较大延长，现场生产效果显著。

　　某V8发动机链条盖壳体，见图1，材质为A380铝合金,密度为2.45g/cm³，轮廓尺寸为305.059mm×243.811mm×88.683mm，其质量为0.83kg, 体积为309cm³, 表面积为856.03c㎡, 基本壁厚≥2.1mm, 铸件收缩率为0.55%, 因为是密封槽结构, 有平面度要求。生产中发现由于压铸件结构特殊, 内浇口直冲压铸件的密封条安装槽内侧, 造成模具此处位置过早龟裂, 并导致压铸件上形成了凸起的龟裂纹，由于此处是安装密封条位置, 如果压铸件上有龟裂纹, 会对压铸件的密封有严重影响, 所以对此处的铸件表面质量有严格要求。经分析试验, 采用了中心进浇三板模结构。针对压铸件的基本情况, 进行了初步设计。选择远端进浇以减少对中心两个型芯的直接冲蚀力度, 配合一般设计规范。图2为初始设计方案。

　　经过对压铸件的分析, 要避开密封槽的位置进浇, 压铸件上唯一可以选取的位置只有压铸件中间的两个孔位, 而且压铸件的基本形状呈圆形饼状结构, 两孔位在中间位置, 筋条呈辐射伞状, 所以采用中心进浇对压铸件的排气等都有非常好的效果, 因此决定采用双中心进浇三模板的设计, 见图5。

　　切刀材料材质为H13, 硬度为HRC44～46, 刀口成45°角, 可避免粘铝现象。弹性锁模装置锁紧力为40kN, 避免动模板与定模移动板提前分离。模具的导柱与模板制作精度要高, 定模固定板、定模移动板、动模板需要同时配模, 合模油要分布均匀.模具安装到压铸机上, 用手推动定模移动板, 需无明显卡顿现象。

　　两板模结构设计成熟, 机构稳定, 出品率高, 在实际生产中应用广泛。三板模主浇道提前分离结构优点是适用于各种圆形饼状类产品, 只是结构或样式可能不同, 需根据实际情况设计, 该应用打破了常规压铸方案进浇的思路, 大大提高了压铸工艺的适用范围。

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