天辰平台怎么样？以某车型真空成型包覆仪表板为研究对象，通过试验分析，指出仪表板受到100℃以上高温，持续30min，可发生起泡不良，整车经暴晒，可达到该触发条件。对策着重研究增强胶水与骨架贴合强度的方向。经研究，可通过调整模具间隙、增强骨架排气性、增大骨架粗糙度方法增强贴合强度，达到解决起泡问题的目的。同时指出增加烘炉以100℃×30min作为质检工序，可有效防止起泡不良品流出生产工序，为解决真空成型包覆工艺起泡难点课题提供参考。

　　起泡是真空成型包覆工艺的难点课题，汽车市场上有大量相关投诉案例，给用户带来不好体验，影响品牌信誉。另外，仪表板是重要的安全零件，起泡影响气囊爆破效果，带来安全隐患。因此解决起泡问题，对真空成型工艺更好应用、提高用户体验感具有重要意义。

　　通过不良的现状和试验分析，得知起泡的发生机理为高温时胶水熔化，贴合强度降低，皮膜与骨架脱离形成起泡。

　　通过整车暴晒试验，即整车在某高温试验基地夏季连续暴晒，获得仪表台温度可高达100℃的试验数据。客户在使用过程中，经过夏季高温暴晒，极端情况下，仪表板会发生起泡。

　　根据发生机理，通常将提高热熔胶的熔化温度作为解决措施，但该措施会增加胶水成本，同时生产时需要加热温度更高，会增加相应的生产能源费用。因此研究通过不改变胶水的方法解决起泡更具有应用意义。

　　本文研究了真空成型仪表板在高温工况下起泡的验证条件、原因分析、对策方法，其中骨架增加磨砂纹理的措施是创新方案，为解决行业难点提供参考。

　　真空成型包覆工艺（IMG-L）是将具有一定弹性的皮膜通过真空模吸真空贴合在塑料骨架上，把成型纹理和骨架粘接一次完成。其生产流程如下：先对骨架和表皮进行预加热，然后将骨架安装在真空模具的下模凸腔上，与受热延展的表皮一起在镍壳真空模中合模。接下来通过真空负压使上模凹腔镍壳上的预制皮纹转印到表皮上，同时表皮的背胶与骨架因负压和锁模压力而紧紧粘附，从而生产出有表皮包覆的仪表板部品，阴模线]。

　　仪表板起泡通常在常温下不发生，而是出现在工况环境温度较高的情形，如果质量管控不严格，不合格产品流入市场，消费者使用一段时间后发生仪表板起泡，会影响顾客体验。如果起泡发生在气囊位置，可能在气囊爆破时产生异常，威胁乘客安全。如图2所示为某品牌市场投诉不良图片。

　　本研究以某车型仪表板为研究对象，起泡类型为常温状态下无起泡，经过严苛的高温加热后进行检查，表面起泡，起泡发生率30%，如图3所示。

　　通过测试获得了检测温度的设定值。经过测试，某个车型仪表板在温度为80℃时不起泡，提高温度至100℃，保温30min后，仪表板起泡。

　　通过整车试验得出试验温度为100℃，将整车放置在某试验基地，经过夏季整车密闭暴晒后，对仪表板温度测量和记录。因为车辆密闭空气不流通，车内热量不易散发，导致热量集聚，温度升高，仪表板因为风挡玻璃下接收大量的直射阳光，是内饰温度最高的零部件。经过测量，仪表板最高温度达100℃，如图4所示，暴晒后的仪表板温度试纸记录温度为100℃。根据该数据，在生产过程中设定该极端温度作为检测起泡的判断温度。

　　真空成型使用的胶水是热熔胶水，成型后的产品在升高到一定温度时，胶水开始熔化，若此时无压力试压在皮膜上，胶水会脱离骨架形成起泡。如本文中仪表板成型后在常温状态下胶水是贴合骨架的，没有发生起泡，高温时胶水脱离骨架形成起泡，如图5所示。

　　显微镜观看胶水与骨架是虚贴的，如图7所示，导致贴合面积不足，贴合力不足。

　　增强粘接强度通常采用更换胶水的方法，提高苯乙烯含量增大对PP和PC材料的粘接强度[3]。

　　但更改胶水带来成本上升、仪表板爆破试验增加，因此在不改变胶水的情况下，最大限度增大胶水与骨架的贴合面积，是本文的对策思路。

　　在不改变胶水的前提下，主要从工艺参数、模具、骨架相关联因素着手制定对策，相关联因素如表1中所示。

　　c. 下表皮温度（胶水层）皮膜成型温度提高10℃这是由于温度越高，热熔胶的流动性越好，与塑料的粘接点越多，物理作用增强，剥离强度增大[4]，实测温度为180~185℃；

　　d. 骨架成型温度提高至85℃，提高5℃。效果确认：无明显变化，起泡发生率30%。

　　模具间隙对真空成型产品的品质影响很大，间隙偏小，会造成排气不良，皮膜压缩过度产品发硬、孔印不良；间隙偏大会造成皮纹不清晰，贴合不牢固；因此，间隙偏大和偏小都有可能造成起泡不良。通过试验减小和增大间隙2种方向验证，间隙减小，起泡发生率50%；间隙增大0.6mm，如图8所示。

　　效果确认：增大模具间隙，改善起泡发生，位置减少，起泡发生率减少至15%。

　　提高骨架排气性，可以将皮膜包覆在骨架与胶水之间的微量气体排出，从而增大胶水与骨架的贴合面积。主要方法是在骨架表面设计排气纹理，形式有竖状纹理、网格纹理，网格纹理排气效果比竖状纹理要好，在骨架模具脱模许可的情况下，尽量设计为网格纹理。按本文参考设计：槽深度140μm，槽宽0.3~0.5mm，如图9所示。

　　另外，在骨架上同步设计抽气孔，可以通过在包覆时抽真空，增加皮膜贴附力，同时有利于皮膜气体排气。按本文参考设计：孔径Φ为1.0~1.5mm，分布间距为30mm×30mm，如图10所示。

　　效果确认：通过增加骨架排气性，皮膜与骨架虚接消除，如图11所示，贴合度提高，起泡发生率从15%减少至5%，且发生的位置变小。

　　在骨架贴合已达到比较理想的状态下，不能完全消除起泡，对策中增加骨架粗糙度提高联结面积状态，如图12所示。

　　根据上述对策，通过增加在骨架晒磨砂纹，纹理深度为50μm，增加粗糙度，如图13所示。

　　通过此对策，显微镜下显示胶水与骨架的联结面积增大，如图14所示。实施该对策后，200件产品高温加热100℃、保温30min检测，起泡发生率为0%，高温起泡问题得到解决。

　　针对业内多发的IMG-L真空包覆仪表板高温起泡问题，通过本文调试验证，得出主要结论如下。

　　a. 高温起泡的原因是在极端条件下，仪表板可以达到100℃高温，热熔胶在高温状态下重新熔化，贴合强度降低，脱胶形成起泡。

　　b. 防止不良流出的质检条件：成型后的仪表板，放进二次加热检查炉，加热设置参考为100℃×30min。c.在提高胶水粘接强度的情况下，为解决仪表板高温起泡问题，可以通过增强贴合强度的对策思路解决此问题。

　　d. 通过本研究验证，增强贴合强度的方法是调整模具间隙、增加骨架的排气性、增大骨架的粗糙度以最大限度地增加骨架与胶水的联结面积，从而达到增大贴合强度，解决高温起泡的问题。

　　[1]徐钧，刘兵，郭庆.表皮真空成型性能研究[J].机械，2018，45（4）：15-17+23.

　　[2]潘琦，李亚喆，江诚.浅析IMG阴模真空成型仪表板的外观缺陷及改善措施[J].汽车工艺与材料，2018（10）：68-72.

　　[3]牛丽红，王桂香，李春归，等.汽车灯用热熔胶的研究及性能表征[J].粘接，2005（1）：14-15.

　　[4]陈绪煌，徐声均，李纯清，等.EVA热熔胶粘接强度的几个影响因素[J].粘接，1998（5）：4-5+41.

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