虽然制作模具时精度很高（m级），而且成型时采用高压合模，但由于注塑的填充压力也较高的TPE，实际上留有很小的缝隙。飞边就是因为TPE进入这种缝隙而形成的。在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。

　　飞边就是TPE挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。当PL面不敌TPE压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。如图1-1所示。

　　这是热塑性弹性体材料从模腔溢出造成的。对橡胶的注射成型来讲，出现毛边是正常的，但对树脂或热塑性弹性体是不正常的。

　　（1）与橡胶胶料相比，熔融的树脂或热塑性弹性体的流动性较高，注射压力也比较低；

　　（2）与模具接触、冷却，在瞬间即可固化、终止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常是不易出现毛边的现象 。首先讨论一下飞边的原因及对对策。

　　TPE压力过高时，模具分开并产生飞边。相反，模具压力偏低时，同样也容易产生飞边。TPE压力增高的主要原因如下：

　　（1）注射速度偏快 （2）注射压力偏高 （3）保压力偏高 （4）V－P切换偏慢

　　一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。这样一来有时就会产生飞边。如图1-2所示。

　　流动性越好，TPE就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。一般来说，TPE温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。

　　即使在简单的2块式模具中，模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞边。使用滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。

　　另外，模具是钢制的，合模压属于高压，而TPE压也是与其相当的高压，所以在几乎所有的注射成型中，模具一般都会发生变形。特别是在大型成型品的情况下尤为显著。此时，有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形缝隙就会增大，飞边也会增多）。如图1-3所示。

　　首先必须降低填充量、降低保压和缩短保压时间。降低TPE压力的方法如下：（1）延缓注射速度 （2）降低注射压力 （3）降低保压力 （4）略微加快V－P切换

　　另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具来讲，其修理是非常必要的。虽说是一件很平常的事，但还是要检查一下是否存在设定错误。

　　在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，有时也会出现毛边，因此必须使用更大的成型机。如果通过降低机筒温度和模具温度来加快TPE固化，飞边就不容易出现。

　　请检查PL面是否有缝隙或损伤。此外，用千分表等可测出模具的实际变形幅度。变形量过大时，可能不得不考虑更改模具结构本身。对于大型成型品，还要研究支柱的设置方法。

　　注：对于飞边，是提高热塑性弹性体的流动性，还是降低呢？这个得看具体情况，如果是锁模力不够的情况下，那得降低注塑压力，但降低了，又注塑不满，这个时候，需要提高流动性。而有些场合，排气非常重要，注塑压力按照工艺要求必须要大，这个时候又需要流动性降低。